Grupo ALVIC, finalista en los Premios Innovación y Salud de Mutua Universal

Estos premios son un reconocimiento a la innovación en la promoción de la salud laboral. Están destinados a distinguir la labor de empresas con un alto compromiso con la promoción de la salud, y que han llevado a cabo proyectos o acciones innovadoras que representen una mejora en la calidad de vida y la salud de sus personas trabajadoras.

Al acto de entrega de los premios acudieron el responsable de Prevención de Riesgos Laborales de Grupo ALVIC, Fernando Alejandre, y Daniel Rodrigues, responsable de prevención de la planta de Solsona. En dicho acto, que se celebró el 15 de noviembre en el Casino de Madrid, Grupo ALVIC recibió una mención especial en la categoría de grandes empresas. Desde la compañía, se pone énfasis en la importancia vital de la prevención para ayudar al bienestar y la salud de las personas trabajadoras.

Iniciativa “Productividad sin manipulación de cargas”

La iniciativa “Productividad sin manipulación de cargas” puesta en marcha por la compañía nace a partir de la construcción de la nueva planta de fabricación que Grupo Alvic realiza en la localidad de Solsona (Lleida) en 2019.
El proyecto de la nueva planta pretende minimizar la manipulación de cargas y el riesgo ergonómico para la persona trabajadora. Para ello, la compañía utiliza la mejor tecnología disponible para el diseño de todos los procesos, e incidir especialmente en el transporte de materia prima entre cada uno de los procesos de producción que tradicionalmente se han ejecutado a través de la manipulación de cargas.
Ante este escenario y con este planteamiento la compañía se propuso como objetivos:

1. Reducir o eliminar la carga de empuje por parte de los operarios/as en las zonas de transferencia entre procesos.
2. Reducir o eliminar la accidentalidad asociada a manipulación de cargas, (lumbalgias, luxaciones, dolor en articulaciones superiores,)
3. Reducir las incidencias en los traslados de material como caída de pilas o tableros durante el transporte, reduciendo así la probabilidad de accidentes.
4. Reducir la circulación de carretillas dentro de la fábrica para la zona de embalaje, esto supone erradicar las emisiones de gases y humos en el interior de la fábrica.
5. Reducir la dependencia del personal de mantenimiento en la revisión de los sistemas de rodillos convencionales.
6. Incrementar la satisfacción del trabajador/a al eliminar las tareas de empuje de cargas.

Para materializar estos objetivos era necesario automatizar e implementar un sistema de transfer-cars (vagonetas automáticas) y buffers (almacenes inteligentes) a lo largo de todas las etapas de producción que eliminaría la manipulación de cargas y el riesgo ergonómico para el trabajador/a.